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LA FABRICA QUE REPRESENTA EL FUTURO DE LA MANUFACTURA






La fábrica que representa el futuro de la manufactura
La principal planta de fabricación de transmisiones de Toyota no está en Japón, sino en Durham, Carolina del Norte. Dicha planta produce más de 600,000 transmisiones automáticas por año para modelos de autos como Camry, Tundra, Tacoma, Sequoia y, más recientemente, Rav4. Cada día, esta fábrica inteligente convierte el acero laminado en frío en más de 3,000 transmisiones, cada una de las cuales incluye entre 700 y 800 partes.
Aunque las instalaciones son impresionantes, esta fábrica podría servir como un microcosmos para ver el futuro de la manufactura, gracias a una renovación de $1.2 millones de dólares de su red de tecnologías de la información (TI). Pero la infraestructura también pone de relieve varias tendencias relevantes para la adopción del Internet Industrial de las Cosas (IIoT, por sus siglas en inglés) y el futuro del trabajo.
1. El costo del tiempo de inactividad puede ser asombroso
Cuando John Peterson, gerente general de TI en la planta de Carolina del Norte, comenzó a trabajar ahí en enero de 2016, su primera tarea fue ayudar a convertir la fábrica en una planta inspirada en la industria 4.0, que manejara una planificación de recursos empresariales, sistemas de gestión e inventario de vanguardia. Pero en su primer día, se dio cuenta de lo anticuado de las redes cuando el sistema telefónico colapsó. Más tarde, se dio cuenta de que, aproximadamente una vez al mes, la red de internet colapsaba, deteniendo la fabricación por entre dos y cuatro horas.
"En nuestra fábrica, una hora de tiempo de inactividad equivale a unos $270,000 dólares en ingresos perdidos. Cuando a eso le añades el costo de la productividad perdida de los empleados asalariados y las actividades de mantenimiento, la cifra es aún mayor", afirma Peterson.
Para transformar una planta en una fábrica inteligente, Peterson se asoció con Cisco para revisar su red. Invirtiendo $1.2 millones USD en mejoras, la compañía dice que recuperó $1 millón USD en los primeros nueve meses gracias a ahorros en mantenimiento.
2. El Internet de las Cosas (IoT) y la tecnología de red pueden crear empleos
Después de haber invertido en una renovación de red de $1.2 millones de dólares, la fábrica está invirtiendo constantemente en maquinaria de fabricación con funcionalidad de red. Los aumentos en la eficiencia que esta revisión tuvo, han estimulado una ola de contrataciones, dice Peterson. “La plantilla de trabajadores sigue aumentando debido a que hemos sido capaces de crecer nuestra productividad en términos de rendimiento”.
Peterson señala que la actualización tecnológica también está cambiando la forma en que contratan a los trabajadores. A medida que la planta recibe más equipos con funcionalidad de red, tiene más necesidad de trabajadores con experiencia en campos como la electrónica, la ingeniería y las TI. "Nuestro equipo de TI se ha más que duplicado en el último año", dice Peterson.
Dan Wiggins, Vicepresidente de Fabricación y Soluciones de IoT en Cisco, dice que ve una transformación similar en el cambio de habilidades en el sector industrial. "Estamos viendo mucho más enfoque en el análisis de datos, ciencia de datos e ingeniería de software", afirma.
En última instancia, tecnologías como el IoT están redefiniendo el empleo en el sector industrial, dice Bryan Tantzen, gerente general de la división industrial de Cisco. El IoT no viene a eliminar trabajos, sino a transformarlos y aumentarlos. Tantzen cita la creciente popularidad de la robótica colaborativa como un ejemplo. "No tienes a los robots en una jaula amurallada, sino trabajando al lado de los humanos. En vez sólo darle el trabajo del humano al robot, las compañías están explorando cómo los seres humanos y los robots pueden trabajar juntos", señala.
3. El mantenimiento predictivo se vuelve real
“Hace dos años, la compañía habría traído gente que tiene buenas habilidades mecánicas. Ahora, están buscando personas con habilidades mecánicas que también tienen una formación en el mantenimiento predictivo”, dice Peterson.
Cisco también está notando un aumento en las empresas que implementan tecnologías de mantenimiento predictivo. Por ejemplo, Fanuc usa el mantenimiento predictivo automático para eliminar el tiempo de inactividad de sus robots. Hoy pueden enviar un camión con una pieza de repuesto antes de que esa pieza falle. El tiempo de inactividad es tan importante en la robótica que el mantenimiento predictivo puede ahorrar miles y miles de dólares.
4. Los falsos ahorros de retrasar las mejoras de TI
En 2016, Bloomberg informó que la infraestructura actual de TI de Estados Unidos tiene un promedio de 22.8 años, lo cual la hace una de las más desactualizadas. Muchas instalaciones industriales también operan con una infraestructura de TI y sistemas de control industriales envejecidos. Un número significativo de fábricas siguen usando Windows XP, que fue retirado del mercado en 2006, o incluso software más antiguo que ya no es compatible con las actualizaciones.
Es común que los gerentes industriales tengan una actitud de “hacer lo que se puede con lo que hay”, pero este enfoque puede llevar a ineficiencias que socavan el objetivo de ahorrar dinero. Hace un año y medio, la fábrica de Carolina del Norte prácticamente no tenía señal de Wi-Fi. Después de instalar una red Wi-Fi segura, la empresa fue capaz de diseñar una estrategia diferente para la red de sus máquinas. “Eso nos ahorró unos $600,000 dólares”, señala Peterson.
Las mejoras inalámbricas de alta densidad de la instalación también pueden utilizarse para identificar productos, materiales y productos etiquetados. Una tecnología similar puede guiar la precisión de la producción, dice Peterson. "Estamos desplegando dispositivos habilitados para Bluetooth -calibradores y micrómetros- en el entorno de producción y luego los devolveremos al operador", explica. "Hemos pasado de tener casi ninguna tecnología inalámbrica a que casi todas las herramientas que tenemos cuentan con Bluetooth o Wi-Fi habilitado".
"La nueva infraestructura de TI nos permite implementar aplicaciones en las que ni siquiera pensábamos antes", dice Peterson.
5. La Manufactura local se maneja con IIoT localmente, en lugar de offshore
Hay un gran cambio en la subcontratación manufacturera, pues un número creciente de empresas han renunciado a la idea de enviar la fabricación a países con bajos costos laborales. "Con tecnologías de fábrica inteligentes, puede poner la fábrica en cualquier parte del mundo. Eso significa que puede ponerlo más cerca de sus clientes y más cerca de sus equipos de investigación y desarrollo", explica Tantzen.
Peterson está de acuerdo en que esta tendencia es relevante para la fábrica en la que él trabaja. "El hecho de que usted tenga una instalación como esta en Carolina del Norte que presta servicios a Toyota es porque las transmisiones pesan mucho y cuesta mucho dinero enviarlas", dice. Ahora, gracias en parte a sus mejoras de infraestructura de TI, los administradores de las instalaciones de planean hacer un modelo de transmisión adicional que se produjo anteriormente en Japón.
6. La seguridad del IIoT es una preocupación cada vez mayor
Los ciberataques se ha convertido en una realidad ineludible para las organizaciones industriales. Muchas empresas manufactureras están despertando a este hecho.
"Hemos tenido varios casos de ataques de ransomware", dice Peterson. Afortunadamente, la compañía había instalado una nueva tecnología de firewall justo antes de que el ataque Locky ransomware ocurriera, limitando el daño que causó. "Teníamos algunos equipos que fueron impactados, y afortunadamente tuvimos copias de seguridad".
Peterson cree que la ciberseguridad industrial es un problema que empeora. "Al menos desde mi perspectiva, los ataques parecen estar empeorando y son más frecuentes", dice. "Esta es una situación donde está cambiando cada día. Estamos viendo virus que son increíblemente nuevos. Algunos de ellos tienen pocos días. Y el ransomware se está volviendo más sofisticado.
Al final, Wiggins dice que abordar el problema requiere un enfoque integral. "Realmente hay que enfocarse en la arquitectura de seguridad para minimizar el riesgo", afirma.
7. El volumen de datos es lo mejor para muchas empresas industriales
Uno de los mayores desafíos con las fábricas inteligentes es tratar con cantidades masivas de datos. "La sobrecarga de datos es definitivamente algo de qué estar alerta. La cantidad de datos que obtendrá de su equipo es realmente abrumador si no está preparado para ello", dice Peterson.
La fábrica en Carolina del Norte opera unas 2,000 máquinas, cada una de las cuales recolecta decenas de puntos de datos. La compañía ha hecho una inversión considerable para satisfacer sus necesidades de datos actuales y atender las crecientes demandas de al menos un año en el futuro. "Estamos invirtiendo en una gran cantidad de poder de cálculo, memoria REM y capacidad de almacenamiento en la operación porque sabemos que tenemos que lidiar con grandes volúmenes de datos", concluye Peterson.




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