 |
|
Cómo la magia de la tecnología predictiva conjura resultados reales
El tiempo de inactividad es un problema real en la fabricación, pero el poder de las tecnologías predictivas puede hacer que estos problemas desaparezcan.La capacidad de predecir el futuro suena como el superpoder de un héroe de cómic o un acto de magia y espejos de un espectáculo de carnaval. Sin embargo, se espera que los gerentes de planta posean esta habilidad todos los días cuando combinen recursos, demandas y presiones operativas. La comprensión del futuro ciclo de vida de cada pieza de maquinaria y equipo en la planta sin duda facilitará la planificación. Para aquellos gerentes que carecen de poderes místicos, la tecnología predictiva es la mejor opción.
El tiempo de inactividad imprevisto debido a problemas relacionados con la maquinaria puede ser una causa de colosales dolores de cabeza para el director de operaciones, el gerente de planta o el capataz de turno de la organización. Ya sea que gestionen una línea de ensamblaje o una red global de proveedores y fabricantes, los gerentes enfrentan presiones implacables para mantener las máquinas funcionando al máximo rendimiento con mínimas interrupciones.
Ahora lo ves; ahora no lo ves
Incluso las más pequeñas de las correas rotas del ventilador, las líneas de refrigerante perforadas o los filtros obstruidos pueden desencadenar una cascada de cuellos de botella en docenas de procesos interdependientes. En un instante, los procesos se pueden transformar en respuestas caóticas y espontáneas cuando los operadores redirigen las líneas, apagan las estaciones, responden a las alarmas de advertencia y siguen los protocolos de seguridad programados. Cuando la maquinaria involucra materiales peligrosos como metales fundidos o recubrimientos químicos, la prisa por responder es aún mayor, ya que el impacto puede ser potencialmente devastador. Dichas interrupciones de la rutina se han vuelto demasiado comunes en algunas instalaciones, especialmente cuando la infraestructura se estira y el capital para reemplazar maquinaria cansada es limitado.
Sacando los costos del aire
La firma de analistas Aberdeen Research estimó recientemente que el 82% de las empresas industriales han experimentado un tiempo de inactividad no planificado en los últimos tres años. Cuando se calculan los costos laborales asociados, la pérdida de productividad, los gastos generales y la pérdida de negocios, el impacto financiero se vuelve asombroso. Aberdeen proyectó que el verdadero costo del Tiempo de Inactividad (TDC, por sus siglas en inglés) podría ser de hasta $ 260,000 por hora.
Los costos ocultos pueden ser difíciles de detallar y, por lo tanto, difíciles de cuantificar y calcular el Retorno de la Inversión (ROI, por sus siglas en inglés) para posibles soluciones.
Una encuesta reciente realizada por Vanson Bourne preguntó a los gerentes de planta cómo les impactó el tiempo de inactividad no planificado. Las respuestas indican:
• El 45% no pudo entregar los bienes o servicios a tiempo.
• 37% de tiempo de producción perdido en un activo crítico
• El 25% dijo que el tiempo de inactividad representaba una amenaza para la seguridad.
• 21% atribuyó la pérdida en el negocio por tiempo de inactividad.
Comprender las ramificaciones financieras, así como el daño a las relaciones con los clientes, es el primer paso para establecer una estrategia de prevención. Con la tecnología moderna, los gerentes de planta ya no necesitan aceptar paradas no planificadas como una parte inevitable de su mundo.
Si bien cada equipo con cables, engranajes, correas, rodamientos y otras partes móviles experimentará fluctuaciones en el rendimiento y requerirá mantenimiento o reparaciones preventivas, esos “episodios” del ciclo de vida tienden a seguir un patrón predecible y proporcionan una buena cantidad de señales de advertencia. Al igual que el resfriado y la irritación de la garganta son síntomas tempranos de una gripa, la maquinaria industrial proporciona signos tempranos de mal funcionamiento. Para cada activo, los síntomas indicativos serán diferentes, desde un aumento en el uso de energía hasta vibraciones excesivas, sobrecalentamiento o engomado de los adhesivos.
El desafío es identificar esas advertencias y desarrollar formas de monitorear y detectar matices y variaciones leves con la suficiente anticipación para que la interacción se pueda planificar durante los periodos no pico. Cuanto antes se inicie el incidente de activación, mayor será el margen de maniobra para las respuestas adecuadas, como reservar las piezas de colocación, programar un técnico, reasignar flujos de trabajo y determinar si es necesario ajustar las fechas de entrega prometidas.
Tecnología al rescate
La tecnología moderna ayuda a simplificar y automatizar tales procesos, reduciendo drásticamente las ocurrencias de tiempo de cinco tecnologías modernas que pueden ayudar a mantener los activos funcionando según sea necesario.
El Internet de las Cosas: los sensores inteligentes integrados en la maquinaria capturan y envían datos relacionados con el rendimiento a la nube para ser agregados y analizados, buscando anomalías, como puntos de temperatura fuera de los límites aceptables.
Inteligencia artificial: las soluciones de Inteligencia de Negocios con elementos de Inteligencia Artificial incorporadas determinan la seriedad de los puntos de datos marcados y si se necesitan acciones, por ejemplo, si se debe enviar un técnico durante las horas no pico o si la línea de producción se debe cerrar de inmediato Abajo debido al peligro inminente para los trabajadores.
La Inteligencia Artificial puede simplificar los árboles de decisión complejos, aplicar la ciencia basada en datos y proceder con acciones definidas, en función de los parámetros aprendidos de las aportaciones del usuario.
Aprendizaje automático: a medida que se recopilan más y más datos y los seres humanos proporcionan comentarios que anulan o verifican los consejos del sistema, las capacidades del aprendizaje automático ayudan al sistema a refinar las interpretaciones de los datos.
Análisis predictivo: una solución de la Inteligencia de Negocios no sólo analizará los puntos de datos actuales y pasados, sino que también puede aplicar análisis analíticos para extrapolar lo que es el próximo punto de datos probable o la ocurrencia. Estas predicciones se basan en algoritmos científicos. El aprendizaje automático ayuda a que las predicciones mejoren la precisión.
El análisis predictivo puede proyectar el ciclo de vida del equipo, sugiriendo cuándo debe realizarse el mantenimiento preventivo y cuándo deben planificarse los reemplazos de los componentes, o la máquina completa. Esta ventana hacia el futuro hace posible planificar el mantenimiento preventivo y el presupuesto para los reemplazos cuando sea necesario.
Mantenimiento preventivo: una solución moderna de Gestión de activos empresariales incluye características y funcionalidad para ayudar al plan de operaciones de servicio y hacer un seguimiento del cuidado preventivo de los activos para que la organización pueda ser proactiva en la sustitución de elementos como las correas y los filtros, y la reposición de líquidos como refrigerante y lubricantes. El mantenimiento preventivo también se puede incluir en el cronograma para ayudar a equilibrar el uso del tiempo de los técnicos.
Estas cinco tecnologías pueden ser fundamentales para cambiar la ocurrencia de tiempo de inactividad no planificado. Con la capacidad de predecir los próximos problemas e identificar los problemas en una etapa temprana, el equipo de mantenimiento puede ser proactivo y tomar medidas antes de que el problema se intensifique y sea catastrófico o costoso. El tiempo de inactividad no programado puede tener importantes impactos, desde recursos desperdiciados hasta clientes decepcionados. La tecnología puede hacer que esos dolores de cabeza desaparezcan virtualmente.
|
|